近日，沈阳远大铝业工程有限公司在超大单元幕墙生产领域取得新突破，成功研发并投入应用国内首条“超大单元幕墙组装及固化集成线”，一举解决了长期困扰行业的超规超重幕墙单元生产难题。

沈阳远大铝业集团的员工在工作中。（资料图）

攻克超大幕墙生产“卡脖子”难题

现代建筑立面造型日益复杂，施工效率与质量控制要求不断提高，超大单元幕墙成为业主和设计师们的主流选择。但这种选择也为幕墙生产制造带来了前所未有的复杂技术挑战，以沈阳远大铝业现有项目中7米长、1.5吨重的幕墙单元为例，其生产过程中存在三大难点，一是现有生产线设备难以适配超规尺寸；二是单个单元需占用多个标准工位，完全固化前无法移动，严重影响规模化企业的产能平衡；三是固化周期延长和质量控制风险等问题尤为突出。

面对行业痛点，沈阳远大铝业生产技术团队与工业工程专家组成专项攻坚组。经过多轮验证、近百次试验，创新性地设计出“流水施工+叠加式固化”双核架构，实现了生产工序全周期升级：特殊设计的钢结构承载体有效避免了单元起拱问题，实现不同部位的重量均匀分布；一体化工装设计，既满足流水线作业需求，又可作为固化架使用，实现“一装多用”；独创的叠加式结构，实现空间集约化生产，既可单独使用，又能层层堆叠，使空间利用率实现翻倍增长。

“这套系统就像为超大单元配备了‘智能运输骨骼’。”工艺负责人解释道，“不仅确保了生产全程的结构稳定性，还能实现精准转运，在保障品质的同时大幅提升作业效率。”

应用后生产效率实现翻倍增长

在实际工程应用中，该集成线表现出突出的性能优势，为沈阳远大铝业超级工厂的能效提升注入强大动力。

生产效率实现翻倍增长。单元生产周期较传统模式缩短50%，大幅提高了交付能力。

空间利用率大幅提升。单元固化占地面积节省67%，固化环节空间利用率提升至传统模式的三倍。

固化质量显著提升。新系统有效保障了单元固化所需的温度及湿度，产品质量稳定性获得突破性提升。

车间产能配置节省50%。新系统上线后，仅需一条生产线即可满足原定发货周期的产能需求，为企业节省了大量运营成本。

下一步，沈阳远大铝业将持续深化技术创新，推动幕墙制造工艺向更高效、更智能的方向迈进，为未来更多地标性建筑的建设提供坚实的技术支撑。

沈阳日报、沈报全媒体记者：黄超

编辑：王沛霆

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